绕线扎线机使用后期（通常指连续运行 6 个月以上，或累计产能达 10 万根线缆后），核心部件会因磨损、疲劳或杂质积累出现性能衰减，需重点围绕 “安全隐患排查、核心功能精度恢复、易损件更换、电控系统稳定性” 四大维度展开检查，避免因部件老化导致绕扎精度下降（如线束松散、扎带过紧）、设备故障停机或安全事故。以下是具体检查项目与操作标准：
一、机械传动与执行部件：排查磨损与精度衰减（核心安全与功能保障）
机械部件是绕线扎线机的 “执行核心”，后期易出现轴承磨损、间隙增大、部件变形，直接影响绕线平整度与扎带紧固性，需逐项拆解检查：
1. 绕线模块：重点检查 “旋转精度” 与 “张力控制”
绕线模块的磨损会导致绕线圈数偏差、线缆缠绕松散 / 过紧，需检查以下关键部位：
绕线轴与轴承：
检查方法：断电后手动转动绕线轴，感受是否有 “卡顿、异响或径向晃动”；用百分表测量绕线轴径向跳动（标准≤0.05mm，超过则需维修）；
常见问题：轴承缺油导致磨损（表现为转动异响）、轴套磨损导致径向间隙增大（表现为绕线直径偏差＞0.5mm）；
处理方案：若轴承异响，拆解后清洁并添加高温润滑脂（如锂基润滑脂，耐温 - 20~120℃）；若径向跳动超标，更换轴套（材质为铜合金或粉末冶金），必要时更换绕线轴（不锈钢材质，确保刚性）。
张力控制器与夹线夹具：
检查方法：启动设备，用张力计测试线缆缠绕时的实际张力（与预设值偏差需≤±1N，如预设 10N，实际应在 9-11N）；检查夹线夹具的硅胶垫（是否有划痕、变形或老化开裂）；
常见问题：张力传感器漂移（导致张力失控，线缆过紧勒伤或过松松散）、硅胶垫磨损（导致夹线打滑，线缆定位偏移）；
处理方案：重新校准张力传感器（通过电控系统的 “张力校准” 功能，用标准砝码校准）；更换老化的硅胶垫（建议选硬度 60-70 Shore A 的食品级硅胶，防刮伤线缆）。
2. 扎带模块：重点检查 “送带精度” 与 “紧固可靠性”
扎带模块后期易出现送带卡滞、切断不彻底、扎带拉紧力不足，需聚焦以下部件：
扎带送带机构（料盘、送带齿轮、导向通道）：
检查方法：手动推动送带齿轮，观察是否顺畅（无卡滞）；检查料盘轴承（转动是否灵活，无异响）；用游标卡尺测量送带通道内径（与扎带直径间隙需≤0.2mm，过大易导致送带偏移）；
常见问题：送带齿轮磨损（齿牙变形，导致送带打滑，扎带长度偏差＞1mm）、料盘轴承缺油（转动卡顿，送带不均匀）、导向通道残留扎带碎屑（导致送带卡滞）；
处理方案：更换磨损的送带齿轮（材质为 45# 钢淬火，硬度≥HRC50）；清洁料盘轴承并添加润滑脂；用压缩空气（0.5MPa 压力）吹除导向通道内的碎屑，必要时用酒精擦拭。
拉紧组件与切断刀：
检查方法：启动设备空运行，测试扎带拉紧力（用拉力计测量，与预设值偏差≤±0.5N）；检查切断刀刀刃（是否有卷边、缺口，用手触摸无毛刺）；观察扎带切断后的切口（是否平整，无拉丝或残留）；
常见问题：拉紧电机碳刷磨损（导致拉紧力不足，扎带松脱）、切断刀磨损（导致切断不彻底，需人工二次剪断）；
处理方案：更换拉紧电机碳刷（建议选铜石墨材质，寿命比普通碳刷长 2 倍）；研磨或更换切断刀（合金钢材质，研磨后刀刃粗糙度 Ra≤0.8μm）；若热融组件残留塑料残渣，用热风枪（150℃）软化后清理。
3. 输送与定位机构：重点检查 “输送精度” 与 “定位稳定性”
输送与定位机构后期易出现输送带打滑、定位传感器误报，影响线缆上料与成品输出：
输送带（同步带 / 滚轮）与驱动电机：
检查方法：启动输送带，观察是否跑偏（边缘与设备导轨间隙需≤1mm）；用张紧度测试仪测量同步带张紧度（标准值：10-15N，过松易打滑，过紧易断裂）；检查驱动电机轴承（运行无异响，温度≤60℃，用红外测温仪检测）；
常见问题：输送带老化开裂（导致线缆输送卡顿）、电机轴承磨损（导致转速波动，输送速度偏差＞5%）；
处理方案：更换老化的输送带（同步带选聚氨酯材质，耐磨损；滚轮选橡胶材质，增加摩擦力）；更换电机轴承（深沟球轴承，型号匹配原机）。
定位传感器（光电 / 光纤传感器）：
检查方法：用标准线缆（已知长度与直径）测试传感器定位精度（偏差需≤±0.1mm，如传感器检测线缆端点，实际位置与预设位置差≤0.1mm）；清洁传感器镜头（是否有油污、灰尘，影响检测灵敏度）；
常见问题：传感器镜头污染（导致误报 “无料” 或 “定位偏移”）、传感器信号线松动（导致信号中断）；
处理方案：用无尘布蘸酒精擦拭传感器镜头；检查传感器接线端子，重新插拔并拧紧，必要时更换信号线（屏蔽线，防干扰）。
二、电控系统：排查稳定性与数据可靠性（设备 “大脑” 保障）
电控系统后期易出现 PLC 程序漂移、触摸屏卡顿、传感器信号干扰，需从 “硬件状态” 与 “软件参数” 两方面检查：
1. 硬件检查：聚焦 “供电、接线、模块状态”
电源模块与接线端子：
检查方法：用万用表测量设备输入电压（AC 220V±10%，或 AC 380V±10%，根据设备型号）；检查接线端子（是否有氧化、松动，用螺丝刀逐一拧紧）；观察电源指示灯（是否正常亮起，无闪烁或熄灭）；
常见问题：电压不稳（导致 PLC 重启或电机运行异常）、端子氧化（导致接触不良，传感器信号中断）；
处理方案：若电压不稳，加装稳压电源（功率匹配设备总功率，如 10kW 设备选 15kVA 稳压电源）；用砂纸打磨氧化的端子，涂抹导电膏（防止再次氧化）。
PLC、伺服驱动器与触摸屏：
检查方法：启动设备，观察 PLC 运行指示灯（无故障报警灯亮起，如三菱 PLC 的 “ERR” 灯熄灭）；检查伺服驱动器（无过载、过流报警，如松下驱动器的 “ALM” 灯熄灭）；测试触摸屏（触摸响应灵敏，无卡顿或漂移，点击图标偏差≤1mm）；
常见问题：PLC 程序丢失（因电池电量耗尽，表现为参数复位）、触摸屏触控膜老化（导致触摸失灵）；
处理方案：更换 PLC 备用电池（如三菱 FX 系列 PLC 用 CR2032 电池，断电后 10 分钟内更换，防止程序丢失）；更换触摸屏触控膜（需匹配屏幕尺寸，如 7 寸、10 寸），或整机更换触摸屏（若主板老化）。
2. 软件与参数检查：确保 “数据准确、逻辑正常”
参数备份与校准：
操作步骤：通过触摸屏导出设备当前参数（如绕线圈数、扎带拉紧力、输送速度），与初始参数（设备调试时的标准参数）对比，检查是否有漂移（如绕线圈数从 3 圈变为 3.5 圈，需重新校准）；
关键校准：重新校准 “绕线长度”（用标准卷尺测量绕线后的线缆长度，与预设长度偏差≤±2mm，如预设 1.5m，实际应在 1.498-1.502m）、“扎带间距”（测量扎带固定位置与预设位置偏差≤±0.5mm）；
故障记录与分析：
操作步骤：查看电控系统的 “故障记录”（如近 1 个月的故障类型：扎带耗尽、线缆卡滞、电机过载），统计高频故障（如每周出现 3 次以上 “送带卡滞”，需重点检查送带机构）；
处理方案：针对高频故障，优化维护周期（如送带机构从 “每月清洁” 改为 “每两周清洁”），或更换易损件（如送带齿轮、导向通道）。
三、安全与辅助部件：排查隐患，保障操作安全
使用后期安全部件易出现老化失效，需重点检查 “急停、防护、警示” 相关部件，避免安全事故：
1. 安全保护装置（急停按钮、防护门、安全光栅）
急停按钮：
检查方法：按下急停按钮，设备应立即停止所有动作（绕线轴、输送带、扎带模块均无运行）；旋转复位后，设备需重新启动才能运行（无自动恢复运行）；
常见问题：急停按钮触点氧化（导致按下后设备不停止）；
处理方案：拆解按钮，用砂纸打磨触点，或直接更换急停按钮（符合 IEC 60947-5-1 标准，确保可靠性）。
防护门与安全光栅：
检查方法：打开绕线工位的防护门，设备应立即暂停（安全光栅被遮挡，触发急停）；关闭防护门后，设备需重新启动（无自动恢复）；用物体（如手）遮挡安全光栅，设备应立即停止；
常见问题：防护门门锁松动（导致防护门未关紧设备仍运行）、安全光栅镜头污染（导致误触发或不触发）；
处理方案：调整并拧紧防护门门锁，确保关门后触点完全闭合；用无尘布擦拭安全光栅镜头，重新校准光栅（通过光栅控制器的 “校准” 按钮）。
2. 辅助部件（散热、照明、接地）
散热系统（风扇、散热片）：
检查方法：观察设备内部散热风扇（是否转动，无异响）；用红外测温仪测量伺服驱动器、PLC 的散热片温度（≤70℃，超过则散热不良）；
常见问题：风扇积灰（导致散热效率下降，电机过载）；
处理方案：用压缩空气吹除风扇与散热片的灰尘，更换卡死的风扇（电压与原机匹配，如 DC 24V）。
接地与照明：
检查方法：用接地电阻测试仪测量设备接地电阻（≤4Ω，符合安全标准）；检查车间照明（绕线、扎带工位照明亮度≥300lux，便于观察操作）；
常见问题：接地线缆松动（导致设备外壳带电，触电风险）、照明灯管老化（亮度不足，易忽略线缆缺陷）；
处理方案：拧紧接地端子，更换接地线缆（截面积≥2.5mm² 铜芯线）；更换老化的 LED 灯管（选高显色性灯管，显色指数 Ra≥80，便于观察线缆外观）。
四、后期检查后的维护与优化建议
制定 “后期维护计划表”：
机械部件：绕线轴轴承、扎带切断刀、夹线硅胶垫等易损件，从 “每月检查” 改为 “每两周检查”，缩短更换周期（如切断刀从 3 个月更换改为 2 个月）；
电控系统：PLC 电池、伺服驱动器碳刷等，提前 1 个月更换（如电池寿命约 1 年，第 11 个月更换，避免程序丢失）。
留存 “部件更换记录”：
记录每次更换的部件名称、型号、更换时间、更换原因（如 “2024 年 5 月 10 日，更换扎带送带齿轮，原因：齿牙磨损导致送带偏差”），便于追溯部件寿命，优化采购周期。
针对性优化工艺参数：
若后期设备绕线精度下降（如绕线圈数偏差增大），可适当降低绕线转速（如从 500r/min 降至 450r/min），减少机械磨损对精度的影响；
若扎带拉紧力不稳定，可增加 “扎带预紧步骤”（送带后先预紧 1 次，再正式拉紧），提升紧固可靠性。
